Das Drahterodieren ist ein funkenerosives Fertigungsverfahren, das vor allem dann zum Einsatz kommt, wenn eine zerspanende Bearbeitung nicht möglich ist. Als Elektrode dient dabei ein dünner Draht aus Messing, der kontinuierlich am Werkstück vorbeigezogen wird.
Beim Drahterodieren fertigen wir komplexe Metallbauteile mit hoher Präzision, selbst dort, wo konventionelle Verfahren an ihre Grenzen stossen. Ideal für Einzeilteile, Prototypen oder Serien aus hochlegierten Stählen. Für Sie bedeutet das: hohe Massgenauigkeit und absolute Wiederholbarkeit, auch bei anspruchsvollsten Geometrien und härtesten Materialien.
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Hier finden Sie Antworten auf die häufigsten Fragen rund um das Drahterodieren. Erfahren Sie mehr über das Verfahren, seine Vorteile und Einsatzmöglichkeiten sowie wichtige technische Details
Drahterodieren ist ein Verfahren, bei dem Metallteile nicht mechanisch, sondern kontaktlos durch elektrische Funken bearbeitet werden. Dabei fährt ein sehr feiner Draht, der teils dünner als ein Haar ist und unter Strom steht, an der 2D-Kontur entlang. Zwischen diesem Draht und dem Werkstück entsteht ein elektrischer Lichtbogen, der das Material punktgenau verdampfen lässt. Das Ergebnis sind sehr präzise Schnitte und extrem feine Oberflächen, egal wie hart oder filigran das Metallteil ist.
Der Draht bewegt sich durch ein dielektrisches Bad (in der Regel deionisiertes Wasser), das die Entladungen isoliert und die Schnittstelle reinigt und kühlt. Durch tausende kleiner Entladungen pro Sekunde wird das Material punktweise abgetragen, dabei entsteht kein mechanischer Druck, was das Werkstück vor Verzug schützt. Das Verfahren eignet sich vor allem für harte, leitfähige Materialien wie Werkzeugstahl, Hartmetall, Medizinstahl oder Titan. Durch den kontaktlosen Prozess ist Drahterodieren ideal für präzise Formen und Mikrostempel mit filigranen Innenkonturen.
Physikalisch entstehen bei jeder Entladung Temperaturen von bis zu 12.000 °C, wodurch das Material direkt verdampft wird. Die dabei entstehende Randzone ist sehr schmal (<10 µm) und weist minimale thermische Beeinflussung auf. Im Gegensatz zum Fräsen oder Lasern entstehen beim Drahterodieren keine Aufhärtungen oder Spannungen im Werkstoff. Zudem lassen sich beim Drahterodieren mit Drahtdurchmessern ab 0.15 mm, Innenradien bis 0.10 mm schneiden. Das wäre mit herkömmlicher Zerspanung unmöglich. Auch konische Schnitte sind realisierbar.
Dank Elektroerosion lassen sich selbst extrem harte Materialien wie Titan, gehärteter Stahl, Sonderlegierungen oder leitfähige hochfeste Keramiken problemlos bearbeiten und in die gewünschte Form bringen. Aluminium, Kupfer, Graphit, Molybdän, Tantal, Wolfram und Iridium sind gängige Drahterosionsmaterialien.
Mit dem Drahterodieren können beliebige Profile in Form von Durchgangslöchern eingebracht werden, auch in gehärtete Stahlwerkstoffe oder Hartmetall. Auch die Bearbeitung von schwer zu zerspanenden Werkstoffen ist normalerweise kein Problem. Das Verfahren wird deshalb gerne zur Herstellung von Werkstücken aus Titanlegierungen, Hartstoffen oder auch leitfähigen, hochfesten Keramiken eingesetzt. Selbst die Fertigung äußerst anspruchsvoller, komplizierter Innenformen mit kleinsten Eckenradien und gleichzeitiger hoher Maß- und Formgenauigkeit ist mit dem Drahterodieren realisierbar. Charakteristisch für das Drahterodieren sind nach der Herstellung gleichmäßige Oberflächen mit einer hohen Oberflächenqualität.
In unserem eigenen Werkzeugbau, wo wir laufend ein Lehrling ausbilden, wird das Know-how gepflegt und an die nächste Generation weitervermittelt. Höchste Präzision der Endteile basiert auf zwei Komponenten: Werkzeuge nach neuestem Stand der Technik und die Prozesssicherheit des Verfahrens. Mit dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) – von der Konzeption des Stanzstreifens über intensive Design Reviews bis zur endgültigen Werkzeugerstellung – sichern wir die Qualität des Endproduktes und die Wirtschaftlichkeit des Prozesses. So können Sie sich auf die Einhaltung höchster Standards verlassen.
Das nach außen am einfachsten wirkende benötigt oft am meisten Expertise. Das gilt in der Entwicklung wie auch in der Produktion. Folgeverbundwerkzeuge vereinen die technisch sehr unterschiedlichen Verfahren aus den Bereichen der Umform- und Stanztechnik. Denn gerade, wenn mehrere Verfahren und Prozesse im Folgeverbund ablaufen, müssen die einzelnen Werkzeuge exakt arbeiten und alle Produktionsschritte perfekt aufeinander abgestimmt werden.
